铝合金压铸后表面“起泡”到底谁在搞鬼？真相拆开给你看

一、先看清：起泡长啥样  
表面鼓起圆包，切开后里面是空的，有时带黑渣，有时光溜溜。压铸完看不见，抛丸或喷砂后才冒出来。

二、最大元凶——氢气  
1. 铝水吸氢：湿度高、铝锭潮湿，熔炉里氢气溶进铝水。  
2. 脱模剂喷水：水量大、气压低，水雾被铝水包进去，氢气留在铸件里。  
3. 结果：铸件冷却，氢气跑不出来，就在表皮下形成小气包，后期鼓包。

三、第二元凶——模具卷气  
1. 浇口太小，铝水冲进去像射水枪，把空气卷进铸件。  
2. 排气槽堵了，气体没路走，被铝水包成气泡。  
3. 结果：气泡靠近表面，抛丸一震，包膜破了，起泡。

四、第三元凶——铝水温度低  
1. 温度低于 630 ℃，铝水流动性差，气泡浮不上去。  
2. 模具温度也低，气泡更跑不动，直接冻在皮下。  
3. 结果：加工后气泡外露，起泡。

五、现场速查表  
1. 看包形状：圆鼓、内壁光→氢气；不规则、带黑渣→卷气。  
2. 看位置：浇口附近多→卷气；整个面随机→氢气。  
3. 听破声：切开“啪”脆响→氢气；闷声→卷气夹渣。

六、解决顺序  
① 铝锭进库前烘干，湿度 < 60 %；  
② 脱模剂水量减半，气压提到 4 bar 以上，喷匀不滴水；  
③ 铝水温度升到 640-650 ℃，模具温度 180-220 ℃；  
④ 浇口面积加大 20 %，排气槽再开两条；  
⑤ 真空机或点冷机有钱就上，没条件就把前四步做扎实。

七、补救办法  
1. 起泡少：砂轮磨掉，再补焊、再喷砂；  
2. 起泡多：直接回炉，重熔后氢气跑光，重新压铸。

按上面顺序点检，起泡率能从 5 % 降到 0.5 %，省抛光、省补焊，成品率直线上升。