铝合金压铸浇口总堵塞，位置该怎么算？

一、堵浇口的原因  
1. 浇口太小，铝水冷却快，先凝固后堵  
2. 浇口对着厚壁，铝水回流多，温度下降快  
3. 浇口距离远，流程长，前端铝水降温变成“冷壳”  
4. 浇口角度直冲型芯，铝水飞溅，氧化皮聚集

二、选位置的步骤  
1. 先找最厚处  
   把铸件3D打开，用软件厚度分析，标出最厚3个区域。浇口要对着最厚地方，铝水先填厚壁，热量足够，不会提前凝固  
2. 再算流程比  
   铝水从浇口到最远点长度÷壁厚，简称L/t。铝合金L/t≤120，超过120就易冷。L太大，就加多一个浇口或移近位置  
3. 留角度不直冲  
   浇口中心线与型腔表面夹角30-45°，减少飞溅，氧化皮少，堵口概率低  
4. 控制浇口面积  
   经验公式：浇口截面积≈铸件重量(g)×0.003 cm²。举例100g外壳，浇口约0.3 cm²，厚度2mm，宽15mm基本够用。面积过小，冷却快，易堵  
5. 加冷料井  
   浇口前端留10-15mm长冷料井，让最先进入的低温铝水留在井里，后面热铝水再进型腔，堵口风险再降一半  

三、现场快速验证  
1. 试模时把射出速度提高10%，如果浇口仍堵，说明位置或面积不合理，先放大浇口10%再试  
2. 用热电偶测浇口温度，比料筒低80℃以上，就证明铝水在此降温过快，需移近浇口或加厚2mm  
3. 看断口：堵口断面发亮，是冷硬堵塞；断面发灰，是氧化物堆积。发亮改位置，发灰改角度+放大面积  

四、常见错误对照  
• 浇口放在法兰最薄处→厚壁最后填充，补缩不足，浇口先冷，堵  
• 为了外观把浇口放侧边远距离→L/t>120，前端冷壳堵  
• 用扇形浇口却不开冷料井→氧化皮直接冲进型腔，几次就堵  

五、总结算法  
1. 对最厚  
2. L/t≤120  
3. 角度30-45°  
4. 面积=重量×0.003 cm²  
5. 加冷料井  

按这五步算完再开模，浇口堵塞次数可降七成，打多少模都不用停线通浇口。